3D打印技术缺点

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3D打印作为一种神奇的技术，具有得天独厚的优势。但与此同时，也有许多缺点限制了它在航空领域中的普遍使用。
首先是技术门槛很高。
三维打印，特别是金属材料的3D打印近年来在技术取得了突破。但门槛很高。欧美发达国家的企业搞这项研究很多年，但仍只能做一些小零件，稍大点就出缺陷。保护气氛、温度控制、材料成分颗粒度和纯净程度、打印速度、激光功率及光斑尺寸调整等都有严格要求，相关参数的调节，非经培训的专业人员无法完成。以我国北京航空航天大学王华明教授组的3D打印设备为例，该机器的激光器，国内不能生产，要从美国进口；做军品时，很可能被美国人“卡脖子”。
二是成本很高。
仍以王华明教授的3D打印设备为例，该机器的成本，现在为2000万/套，一年可加工8吨产品。根据工业生产的特点，批量制造后，有可能可降到500万甚至200万/套。现在打印出来的产品价格为一万元/公斤，其中材料费不足一千元/公斤。毛利率90%多。可以这样分析：目前汽车发动机的成本为80-100元/公斤，汽车的成本为50-100元/公斤，普通工业（金属）制成品的价格，与之类似或更低。这个价格只有三维打印的1/100，因此，用三维打印替代传统工艺进行大批量生产，有些天方夜谭；也许只有为追求性能而不惜成本的军用航空产品才可以考虑至怎么做。
三是3D打印产品的质量问题。
和传统加工方式相比较，3D打印材料性的强度、刚度、机械加工性等仍不够成熟。由于采用层层叠加的增材制造工艺，层和层之间的粘结再紧密，通常也无法和传统工艺零件相媲美。这意味着在一定外力条件下，打印的部件更容易失效。现在，虽然出现了一些新的金属快速成型技术，也有个别报道认为3D打印产品强度性能上可接近同类锻造产品，但要真正作为飞机的主要结构受力构件，仍不足以令人放心。此外，由于3D打印分层制造存在台阶效应，每个层次虽然很薄，但在一定微观尺度下，仍会形成具有一定厚度的一级级“台阶”，如果需要制造的对象表面是圆弧形，那么就会造成精度上的偏差。表面工艺不够精细，通常需要二次加工，但对于表面不够精细的飞机细长体以及薄壁体金属构件来说，3D打印反而会给构件的二次加工带来更大的困难。还有，3D打印过程中，构件反复受热，应力非常复杂，大型件更容易变形，会导致精度降低。